覆膜砂使用过程中常见的原因及解决措施

1、脱壳:模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔

点低,固化速度慢,热强度偏低.改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化

速度快、热强度高的树脂；

2、型(芯)表面疏松:射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而

跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差.选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采

用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂；

3、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;

采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇

注压力过大改善模具结构,使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩

率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统采用无压式)；

4、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底.改

善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂；

5、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,

导致缩松.采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁；

6、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面

产生皱皮.加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添

加特殊辅料。